■智慧管控：大事故“零發(fā)生”，小事故年均下降15%

■智慧生產(chǎn)：裝1噸貨只需幾分鐘，物流效率提升20%

今年，位于涪陵的重慶華峰化工有限公司（以下簡(jiǎn)稱華峰化工）總產(chǎn)值有望達(dá)到400億元，持續(xù)保持20%的同比增速。

華峰化工如此高質(zhì)量發(fā)展，有何“秘訣”？日前，記者采訪發(fā)現(xiàn)，靠著數(shù)字賦能生產(chǎn)、設(shè)備、倉(cāng)儲(chǔ)、安環(huán)、物流等工序環(huán)節(jié)，打造智能制造的標(biāo)桿，華峰化工跑出了高質(zhì)量發(fā)展的“加速度”。

智慧安環(huán)一體化管控平臺(tái)，讓可控小事故數(shù)量逐年下降

對(duì)化工企業(yè)來(lái)說(shuō)，安全生產(chǎn)是關(guān)鍵一環(huán)。華峰化工自主研發(fā)的華峰智慧安環(huán)一體化管控平臺(tái)（華峰重慶智慧園區(qū)），讓廠區(qū)實(shí)現(xiàn)故障可視化分析和預(yù)測(cè)，設(shè)備維修從“被動(dòng)維護(hù)”向“預(yù)測(cè)性維護(hù)”轉(zhuǎn)變，園區(qū)安全防控從“響應(yīng)處置”向“事前預(yù)防”轉(zhuǎn)變。

記者在華峰化工廠區(qū)監(jiān)控室看到，值班人員隨時(shí)緊盯大屏幕上各項(xiàng)數(shù)值的變化情況。實(shí)時(shí)溫度、液位、壓力……大屏幕上，充滿科技感的一個(gè)個(gè)罐區(qū)作業(yè)場(chǎng)景、一組組數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)跳動(dòng)，清晰地呈現(xiàn)在眼前。

“通過(guò)該平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)了‘一屏掌控’。在大屏幕上，一眼就可以看清整個(gè)廠區(qū)的運(yùn)行情況。”華峰化工儀表運(yùn)行部經(jīng)理石科表示。

這是怎么做到的？

石科表示，華峰化工是全球最大的己二酸生產(chǎn)、出口基地，全球單體最大的氨綸生產(chǎn)基地，在人的行為安全、物料存儲(chǔ)與使用安全、設(shè)備運(yùn)行安全、環(huán)境治理安全等領(lǐng)域安全風(fēng)險(xiǎn)管理方面，難度較大。

安環(huán)一體化管控平臺(tái)以安全生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化體系為核心，運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、AI（人工智能）、5G及數(shù)字孿生技術(shù)，接入園區(qū)內(nèi)攝像頭、人車信標(biāo)與定位卡、環(huán)境監(jiān)測(cè)分析儀、有毒可燃報(bào)警器等20多萬(wàn)個(gè)感知設(shè)備，構(gòu)建起覆蓋園區(qū)全域的數(shù)字空間、19000多點(diǎn)數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)組件，實(shí)現(xiàn)了3D展示廠區(qū)全貌，由此帶來(lái)高效的安防管理。

數(shù)據(jù)顯示，自該平臺(tái)2023年上線以來(lái)，企業(yè)安全管理效率大幅提升，進(jìn)一步扎牢了安全防護(hù)網(wǎng)，確保大事故“零發(fā)生”；可控小事故數(shù)量連續(xù)18個(gè)月逐月下降，平均年下降15%。

建成行業(yè)首條5G包裝線，AI機(jī)器人輕松完成“重體力活”

包裝過(guò)程，通常是人工密集型作業(yè)。作為己二酸生產(chǎn)的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，華峰化工的包裝車間與很多人想象中人多嘈雜的場(chǎng)所不同，完全是無(wú)人化操作。

“這是今年投產(chǎn)的行業(yè)首條智能化生產(chǎn)線，采用5G+AI技術(shù)。”現(xiàn)場(chǎng)負(fù)責(zé)人告訴記者。

100個(gè)包裝袋整整齊齊地疊在一起。上方的吸盤(pán)，猶如一雙靈敏的大手，快速抓起袋子，輸送到包裝線上。AI機(jī)器人掃描袋口的芯片并將其掛在產(chǎn)品線終端，袋口自動(dòng)打開(kāi)，己二酸產(chǎn)品緩緩進(jìn)入袋中。

從“上袋”到“下線”，眾多工序的“重體力活”，眨眼間就完成了。

“生產(chǎn)線十幾米長(zhǎng)，AI機(jī)器人在數(shù)分鐘內(nèi)就能高效完成1噸貨物的包裝。”這位負(fù)責(zé)人表示。

這只是華峰化工5G全鏈接工廠的一個(gè)縮影。

石科介紹，華峰化工是我市首個(gè)開(kāi)展5G-A技術(shù)部署應(yīng)用的公司，5G全鏈接工廠進(jìn)一步整合了智能工廠的各個(gè)場(chǎng)景，更高效地鏈接起廠區(qū)自動(dòng)化設(shè)備，生產(chǎn)過(guò)程實(shí)現(xiàn)無(wú)人駕駛運(yùn)輸和上料，采用的5G+在線檢測(cè)技術(shù)、產(chǎn)品檢測(cè)時(shí)間縮短至原先的1/4。

倉(cāng)儲(chǔ)基地內(nèi)，智能物流管理效率提升20%

倉(cāng)儲(chǔ)基地，一片繁忙，令人目不暇接。

三輛大貨車停在倉(cāng)庫(kù)口，10多臺(tái)叉車來(lái)回穿梭，將一袋袋成品搬運(yùn)到大貨車上。瞬間，堆積如山的成品就“消失一空”。

約5分鐘，就裝滿了一車。華峰化工倉(cāng)儲(chǔ)發(fā)貨班長(zhǎng)劉文彬拿起紅外線掃描槍輕輕一掃，車上裝載袋數(shù)、每包產(chǎn)品信息等一一呈現(xiàn)。他核實(shí)好信息，點(diǎn)擊“確認(rèn)出庫(kù)”，相關(guān)信息就自動(dòng)傳到門崗系統(tǒng)，車輛啟程、門崗自動(dòng)放行。

這些產(chǎn)品將被運(yùn)到五湖四海。這里，一天時(shí)間最多可出貨5000余噸。

這一系列智能化操作，得益于標(biāo)識(shí)碼里隱藏的一張小小的芯片。

它采用5G+RFID標(biāo)識(shí)解析技術(shù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品從下線、入庫(kù)、出庫(kù)、物流到用戶的全過(guò)程追溯，有效解決了傳統(tǒng)質(zhì)檢、分級(jí)、倉(cāng)儲(chǔ)發(fā)貨中的錯(cuò)檢、漏檢和錯(cuò)發(fā)等問(wèn)題，廠區(qū)車輛等待時(shí)間降低四成、全年物流管理效率提升20%，工廠整體運(yùn)營(yíng)效率提升5%。

根據(jù)規(guī)劃，華峰化工正在建設(shè)的未來(lái)工廠，將有更多的智能化生產(chǎn)場(chǎng)景，有望進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)少人化生產(chǎn)和無(wú)人化生產(chǎn)。

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